在壓鑄生產(chǎn)中，模具經(jīng)常斷裂。 最常見的形式是裂縫。 應力是模具損壞的主要原因。 熱、機械、化學和操作沖擊都是應力的來源，包括機械應力和熱應力。

1. 模具的制造過程。

1、毛刺鍛造質(zhì)量問題

有些模具只生產(chǎn)幾百個模具，所以會出現(xiàn)裂縫。 雖然鍛造時可能只保證外部尺寸，但鋼中的樹突狀晶體、碳化物混合、收縮孔和氣泡等松散缺陷沿加工方法延伸，形成流線。

2、車床、銑削、刮刀等精加工過程中產(chǎn)生的切削應力可以通過中間烘烤來消除。

3、在研磨淬火鋼時產(chǎn)生磨削應力，磨削過程中產(chǎn)生摩擦熱，軟化層，脫碳層發(fā)生，降低熱疲勞強度，容易引起熱裂紋、過早裂紋。 對于 H 13 鋼，磨削后加熱至 510-570°C，每 25 mm 厚度保持 1 小時，可進行應力去除和烘烤。

4、電火花加工應力。 模具表面產(chǎn)生豐富的電極元素和介電元素的白層，硬脆層本身有裂縫，有應力。 在電火花加工過程中，必須采用高頻，以盡量減少白層，去除拋光方法，進行回火處理，并在三級回火溫度下進行。

2. 模具處理

如果熱處理不合適，模具的開裂會迅速被丟棄。 特別是，我們只采用調(diào)質(zhì)，不進行淬火，并進行表面氮化過程。 壓鑄數(shù)千次后，表面裂紋和裂紋出現(xiàn)。 鋼淬火過程中產(chǎn)生應力，是冷卻過程中熱應力和相變過程中組織應力疊加的結果，淬火應力變形，導致開裂，固體必須通過回火來消除應力。

3. 壓鑄生產(chǎn)過程中的

1、類型溫度

模具在生產(chǎn)前必須預熱至一定溫度。 在高溫金屬液體填充模具中發(fā)生劇烈冷卻，模具內(nèi)外的溫度梯度增加，形成熱應力，模具表面有裂紋，有時開裂。 在生產(chǎn)過程中，模式溫度持續(xù)升高，當模式溫度過熱時，容易發(fā)生粘性模具，運動部件故障導致模具表面損壞。 安裝冷卻溫度控制系統(tǒng)，使模具的工作溫度保持在一定范圍內(nèi)。

2、充電類型

金屬液體在高壓、高速下填充模具，不可避免地對模具產(chǎn)生劇烈的沖擊和刷子，從而產(chǎn)生機器應力和熱應力。 在沖擊過程中，金屬液體、雜質(zhì)和氣體也會產(chǎn)生復雜的化學作用，與模具表面一起加速腐蝕和裂縫的發(fā)生。 當金屬溶液含有氣體時，低壓區(qū)在型腔中首先膨脹，當氣體壓力增加時，發(fā)生內(nèi)氣破裂，通過拉出型腔表面的金屬質(zhì)量點造成損壞，腐蝕導致裂紋。

3、模具

在拉出芯和打開模具的過程中，如果某些元件變形，就會發(fā)生機械應力。

4、生產(chǎn)過程

在每個壓鑄的制造過程中，模具和金屬溶液之間的熱交換，在模具表面發(fā)生周期性溫度變化，導致周期性熱膨脹和收縮，產(chǎn)生周期性熱應力。 如果澆注時模具表面在加熱時受到壓力應力，打開模具并推出鑄件，模具表面將承受拉伸應力以降低溫度。 當這種交流應力反復循環(huán)時，模具內(nèi)部積累的應力越來越大，當應力超過材料的疲勞極限時，模具表面會出現(xiàn)裂紋。